Projekt The Family Butchers

Digitale Prozessvernetzung bei Wurstproduzent
The Family Butchers The Family Butchers The Family Butchers

Bei der täglichen Produktion und Verpackung von Waren kommt es immer mal wieder – geplant oder ungeplant – zu Stillständen, z.B. durch Produktwechsel, Reinigungs- und Rüstzeiten, Wartungsarbeiten, Maschinenstörungen oder Bedienungsfehler. Um unnötige Produktionsstopps zu vermeiden und das Maximum aus seinen Produktions- und Verpackungslinien rauszuholen, war The Family Butchers auf der Suche nach einer digitalen Lösung, die den Gesamtprozess im Blick hat, analysiert und Schwachstellen transparent aufdeckt.

Um das gesamte Potenzial der bestehenden Linien effektiv zu nutzen, wurde das SLA Tool OEE (Overall Equipment Effectiveness) implementiert. Es verknüpft Maschinendaten und Daten aus anderen Quellen (z.B. aus dem ERP) miteinander und berechnet so die Gesamtanlageneffektivität, um damit Transparenz im laufenden Fertigungs- und Verpackungsprozess zu schaffen und ganzheitlich Verlustquellen zu ermitteln.

Und mit diesen Produkten ist es möglich:

Das SLA OEE Tool gibt heute täglich Aufschluss darüber, wie zuverlässig die Maschinen laufen, wie viel in den einzelnen Schichten produziert wurde, warum es zu Stops gekommen ist, wo es Optimierungspotenziale gibt und mit welchen Maßnahmen sie zu erreichen sind.

Berechnung des OEE-Werts jeder einzelnen Linie, der sich aus den Faktoren Verfügbarkeit, Leistung und Qualität ergibt

Integration auch älterer Maschinenmodelle ohne SPS durch den Einsatz spezieller Sensorik

Auswertung der OEE-Werte auf Grundlage von Aufträgen, Schichten, individueller Zeitintervalle, Linien und Werke

Vergleich von unterschiedlichen Linien in Echtzeit

Automatische Meldung von Störungen

Über OEE-Web-Dashboard Erfassung der Störgründe aus dem vordefinierten Störgrund-Katalag

In einem Live-Cockpit Visualisierung der OEE-Werte auf beliebigen Endgeräten, z.B. einem Monitor in der Produktion, um Mitarbeitern eine Transparenz über die aktuelle Produktivität zu geben

Gemeinsame Reflektion von bestehenden Arbeitsorganisationen und -strukturen und Motivation, einen optimierenden Beitrag zur Erhöhung der Gesamtanlageneffektivität zu leisten

Aufdeckung von Interdependenzen zwischen vor- und nachgelagerten Produktionsschritten sowie zwischen Materialien, Maschinen, Mitarbeitern und Abteilungen

Effiziente Auslastung der bestehenden Linien

Erreichung von 30% mehr Produktivität

Vollständige und nahtlose Integration in die bestehende Maschinen- und IT-Infrastruktur unter SAP